Руководства на все автомобили

1. Общие сведения
2. Эксплуатация и техническое обслуживание автомобиля
3. Конструкция и технические характеристики двигателей
4. Ремонт двигателя
4.0 Ремонт двигателя
4.1 Снятие головки блока цилиндров
4.2 Установка головки блока цилиндров
4.3. Снятие и установка опор двигателя
4.4 Снятие двигателя
4.5. Разборка и оценка состояния деталей двигателя
4.5.1 Разборка и оценка состояния деталей двигателя
4.5.2 Разборка двигателя
4.5.3 Разборка, дефектовка и ремонт головки блока цилиндров
4.6. Сборка и установка двигателя
5. Трансмиссия
6. Тормозная система
7. Передняя подвеска и рулевое управление
8. Задняя подвеска
9. Система управления двигателем Fenix 5.1
10. Электрооборудование. Проводка и компоненты
11. Кузов
12. Схемы электрооборудования

Ссылки на другие сайты

Автомобиль Volvo S40 (Вольво С40)

Все автомобили » Volvo S40 (Вольво С40) .

4.5.2 Разборка двигателя

4.5.1. Разборка двигателя

Двигатель снят с автомобиля. С двигателя снято все навесное оборудование и коробка переключения передач. Сняты: ведущий и ведомый диски сцепления и маховик двигателя. Двигатель установлен на стенд. Подъемный механизм снят. Для разборки двигателя сделайте следующее: — снимите переднюю крышку ремня привода распределительных валов;

Рис. 4.34. Снятие демпфера крутильных колебаний

— совместите метки на коленчатом и распределительных валах (рис. 4.34); — снимите демпфер крутильных колебаний с помощью держателя 999 5433 (см. рис. 4.34); — снимите нижнюю крышку ремня привода, натяжитель, зубчатый ремень; — заверните два болта крепления демпфера крутильных колебаний в шкив зубчатого ремня вручную до упора; — установите универсальный съемник таким образом, чтобы захваты съемника воздействовали на болты, а не на сам шкив;

Рис. 4.35. Снятие ролика натяжителя и успокоителя зубчатого ремня

— снимите ролики натяжителя и успокоителя зубчатого ремня (рис. 4.35);
Снятие и оценка состояния масляного насоса
Последовательность действий:

Рис. 4.36. Снятие масляного насоса

— выверните четыре болта крепления масляного насоса. Аккуратно поверните масляный насос для его освобождения; подденьте отверткой выступы корпуса (рис. 4.36); — очистите поверхности уплотнения и сопряжения; — выверните два винта с внутренним шестигранником и снимите прокладку; — следите, чтобы детали масляного насоса не разделились под действием пружины; — осмотрите детали на наличие следов повреждения и износа, обращая особое внимание на серповидный участок (поверхность между полостями всасывания и нагнетания); — замените насос в сборе, если детали имеют дефект;

Рис. 4.37. Проверка пружины регулятора давления масла

— проверьте пружину регулятора давления масла. Для этого сожмите ее как показано на рис. 4.37 с нормированным усилием (табл. 4.1);

ПРИМЕЧАНИЕ Регулятор давления масла открывается при 0,50 Мпа.

— установите большой ротор насоса в рабочее положение маркировкой вверх; — установите малый ротор насоса; — проверьте зазор. Если измеренный зазор между наружным ротором и корпусом превышает 0,35 мм, насос подлежит замене. Зазор измерьте с помощью щупа.
Снятие и оценка состояния насоса охлаждающей жидкости
Последовательность действий: — очистите поверхности разъема и сопряжения, осторожно удалив все остатки уплотнения; — снимите заднюю крышку ремня привода распределительных валов; — снимите термостат охлаждающей жидкости и его прокладку, корпус термостата; — очистите поверхности разъема и сопряжения; — проверьте работу термостата в воде, нагретой до температуры открывания 100° С. Максимальное открытие должно происходить в течение 2-х минут.
Разборка и оценка состояния блока цилиндров и кривошипно-шатунного механизма
Последовательность действий: — снимите масляный фильтр; — отверните болты крепления и снимите масляный картер, осторожно постукивая по нему резиновой киянкой; — снимите маслозаборник с трубкой масляного насоса; — очистите и осмотрите трубку; — снимите уплотнительное кольцо трубки масляного насоса и уплотнительное кольцо масляного канала; — снимите промежуточную секцию блока; — выверните все болты М7 и М8 промежуточной секции, затем выверните все болты М10; — снимите промежуточную секцию, осторожно постукивая по ней пластмассовой киянкой; — снимите задний сальник коленчатого вала, не допуская проворачивания последнего; — проверьте маркировку на крышках и шатунах. Если она отсутствует или неотчетлива, при помощи керна или шрифта нанесите новую маркировку, чтобы исключить возможность разукомплектовывания шатунов (крышки шатунов индивидуальны, обезличиванию не подлежат, так как каждый шатун растачивается в сборе со своей крышкой). Так же поступить с крышками коренных подшипников; — снимите крышки шатунов; — проверьте состояние вкладышей подшипников в шатунах и крышках;

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ Нельзя менять местами шатунные вкладыши разных подшипников. Не допускать вращения коленчатого вала.

— извлеките коленчатый вал из блока цилиндров; — положите коленчатый вал двумя внешними коренными шейками на V-образные подставки. Снимите вкладыши коренных подшипников; — пометьте положение вкладыша упорного подшипника;

ПРИМЕЧАНИЕ Нельзя менять местами вкладыши разных коренных подшипников.

— стараясь не поцарапать поверхность цилиндров, рукой поочередно извлеките поршни в сборе с шатунами; — аккуратно, с помощью пластмассового шпателя, очистите поверхности разъема блока цилиндров, промежуточной секции и масляного картера. При необходимости используйте средство для удаления прокладочной мастики; — протрите цилиндры начисто и осмотрите их; — измерьте максимальный износ под прямым углом к осевой линии цилиндров двигателя непосредственно под верхней мертвой точкой в зоне первого компрессионного кольца; — измерьте минимальный износ в направлении осевой линии у нижней мертвой точки. Каждый цилиндр имеет маркировку (С, D, E, или G), которая выбита в задней части блока.

Рис. 4.38. Настройка микрометра

Ремонтные размеры цилиндров обозначаются с помощью аббревиатуры OS1 или OS2 соответственно. Эта маркировка должна быть добавлена после расточки. Если износ превышает 0,10 мм, необходима расточка цилиндров. Размеры цилиндров указаны в разделе «Конструкция и технические характеристики».

ПРИМЕЧАНИЯ Для измерения диаметра цилиндра используется индикатор-нутромер с головкой часового типа (75—100 мм), микрометр и стойка микрометра (рис. 4.38).Настройте микрометр на значение диаметра цилиндра, увеличенное на максимальный допуск, указанный на блоке. Откалибруйте индикатор-нутромер с помощью микрометра.

Проверка состояния коленчатого вала

Рис. 4.39. Расположение точек замера овальности и конусности коренных и шатунных шеек

При проверке состояния коленчатого вала используется микрометр: для шеек коренных подшипников с диапазоном измерения 50—75 мм, для шеек шатунных подшипников — 25—50 мм. Измерьте овальность и конусность коренных и шатунных шеек (рис. 4.39). Измерение производить в нескольких точках по окружности и по длине. Размеры шатунных и коренных шеек указаны в разделе «Конструкция и технические характеристики». Проверка прямолинейности коленчатого вала с использованием индикаторную головку часового типа с удлинителем ножки и магнитной стойкой: — положите коленчатый вал двумя крайними коренными шейками на V-образные призмы; — поворачивая коленчатый вал, измерьте радиальное биение средней коренной шейки. Максимальное радиальное биение — 0,032 мм.
Проверка состояния поршневой группы
Для проверки состояния поршней: 1) снимите поршневые кольца. Удалите нагар; 2) очистите канавки под поршневые кольца; 3) осмотрите поршни на наличие повреждений, трещин, износа; 4) проверьте осевой зазор поршневых колец, используя новые кольца и набор щупов;

Рис. 4.40. Размеры поршня: А — общая высота поршня; В — высота от оси отверстия под поршневой палец; D — диаметр поршня, измеренный под прямым углом к отверстию поршневого пальца на расстоянии С от кромки юбки

5) измерьте поршни, как показано на рис. 4.40. Размеры поршней указаны в разделе «Конструкция и технические характеристики»;

Зазор между цилиндром и поршнем. Пример расчета. Допустим:— измеренный диаметр цилиндра: 96,02—96,03 мм;— измеренный диаметр поршня: 96,01—96,00 мм;Тогда зазор между поршнем и цилиндром: 0,01 мм (min) — 0,03 мм (max).Допустимый зазор между поршнем и цилиндром

Рис. 4.41. Зазор между цилиндром и поршнем. Пример расчета. Допустим: — измеренный диаметр цилиндра: 96,02—96,03 мм; — измеренный диаметр поршня: 96,01— 96,00 мм; Тогда зазор между поршнем и цилиндром: 0,01 мм (min) — 0,03 мм (max). Допустимый зазор между поршнем и цилиндром: 0,01—0,03 мм.

6) рассчитайте зазор между поршнем и цилиндром (рис. 4.41); 7) отделите шатуны от поршней. Перед разъединением проверить наличие маркировки на каждом поршне и шатуне. Если маркировка нечеткая, с помощью фломастера напишите номер цилиндра и нарисуйте стрелку, указывающую направление к передней части двигателя; 8) зачистите отверстия поршневого пальца; 9) аккуратно снимите стопорное кольцо с помощью отвертки; 10) извлеките поршневой палец нажатием руки; 11) очистите шатуны, крышки подшипников и болты и осмотрите их на наличие повреждений, износа и трещин; 12) измерьте длину болтов крышек шатунных подшипников штангенциркулем. Максимально допустимая длина 55 мм; 13) проверьте посадку поршневых пальцев в поршнях. Люфт пальца в поршне должен отсутствовать. При нажатии рукой поршневой палец должен проскальзывать через отверстие без люфта. При наличии люфта замените поршень; 14) проверьте посадку поршневых пальцев в шатунах. Под нажатием большого пальца руки поршневой палец должен легко проскальзывать через отверстие без ощутимого люфта. При наличии люфта измерьте диаметр поршневого пальца и, в случае необходимости, замените втулку верхней головки шатуна; 15) осмотрите шатунные вкладыши. При наличии задиров, отслаиваний и выкрошивания рабочего слоя замените вкладыши;

ПРИМЕЧАНИЕ Диаметр поршневого пальца — 23,0—0,004 мм.

16) проверьте прямолинейность шатуна; 17) проверьте шатуны на изгиб и скручивание стержня;

ПРИМЕЧАНИЕ Диаметр для шатунных подшипников — 50,0+0,013 мм. Максимальная овальность — 0,006 мм.

Рис. 4.42. Проверка зажимающей поверхности шатуна

18) убедитесь, что зажимающая поверхность вилки круглая и не имеет задиров (рис. 4.42);

ПРИМЕЧАНИЕ Между проверками прямолинейности отпускать и затягивать расширитель приспособления на нижней головки шатуна.

19) при необходимости замените втулки верхней головки шатуна, для этого: — установите шатун верхней головкой на подставку и с помощью оправки выпрессуйте втулку;

Рис. 4.43. Запрессовка втулки в шатун

— запрессуйте новую втулку, перемещая оправку вертикально (рис. 4.43); — проверьте посадку поршневого пальца в новой втулке. Если необходимо — подберите другую втулку;

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ Необходимо обеспечить совмещение отверстия во втулке с отверстием масляного канала в шатуне.

20) при необходимости замените шатун. Шатун имеет симметричную форму и при необходимости может быть повернут. Но при сборке необходимо маркировать шатун; 21) соберите шатун (затянуть болты до момента 20 Н·м) и убедитесь, что крышка нижней головки шатуна обращена в нужную сторону (замки вкладышей шатуна и крышки шатуна должны быть обращены в одну сторону); 22) закрепите нижнюю головку в тисках с мягкими губками и выбейте номер цилиндра на обеих частях нижней головки с помощью керна или шрифта.

Хостинг от uCoz